我們均采用高效的伯特利機床來作為操作平臺

在數(shù)控加工中, 刀具刀位點相對零件運動的軌跡稱為加工路線。加工路線的確定與工件的加工精度及表面粗糙度直接相關(guān)。編程時, 加工路線的確定原則主要有以下幾點:

( 1) 加工路線應(yīng)能保證零件的精度和表面粗糙度, 且提高效率。

( 2) 使數(shù)值計算簡便, 減少編程工作量。

( 3) 應(yīng)使加工路線最短, 以減少程序段, 又可以減少空走刀的時間。

確定進給路線的工作重點, 主要在于確定粗加工及空行程的進給路線, 引精加工路線基本上都是沿零件輪廓順序進行的。在保證加工質(zhì)量的前提下, 使加工程序具有最短的進給路線, 不僅可以節(jié)省整個加工過程的執(zhí)行時間, 還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構(gòu)滑動部件的磨損?，F(xiàn)就如何確定加工路線結(jié)合自己實踐將設(shè)計方法介紹如下:

加工中心請選擇伯特利數(shù)控

1 空行程路線要短

1.1 巧排空行程近給路線

加工圖 1 中 a 圖所示為零件上的孔系。b 圖的走刀路線為先加工完外圈孔后, 再加工內(nèi)圈孔。若改用 c 圖的走刀路線, 減少空刀時間, 則可節(jié)省定位時間近 1 倍, 從而提高了加工效率。

鉆攻中心請選擇伯特利數(shù)控

1.2 合理設(shè)置起刀點

特別是采用矩形循環(huán)出車外圓, 起刀點應(yīng)設(shè)置在離毛坯較近的位置。

1.3 合理選擇換刀點

要在保證換刀時不碰工件及機床其他部位的前提下盡可能的近一些。如果太遠(yuǎn)換第二把刀進行加工時的空行路線必然較長。

1.4 合理安排回參考點路線

在不發(fā)生加工干涉的前提下, 應(yīng)盡量采用兩座標(biāo)軸雙向同時回參考點的指令, 使回參考點路線最短。

2 最終輪廓一次走刀完成

為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求輪廓應(yīng)安排在最后一次走刀中連續(xù)加工出來。見圖 2 中 a 圖所示為用行切方式加工內(nèi)腔的走刀路線, 這種走刀方法能切除內(nèi)腔中的全部余量, 不留死角, 不傷輪廓。但行切法將在兩次走刀的起點和終點間留下殘留高度而達不到表面要求的粗糙度。所以如采用圖 2 中 b 圖的走刀路線, 先用行切法, 最后沿周向環(huán)切一刀, 光整輪廓表面,能獲得較好的效果。圖 c 也是一種較好的走刀路線方式。