0    前言
　　加工中心是一種自動化程度較高、加工復(fù)雜零部件的先進生產(chǎn)設(shè)備，在現(xiàn)代加工制造業(yè)中處于領(lǐng)先地位。隨著加工制造業(yè)對加工設(shè)備自動化程度要求的提高，機床發(fā)生故障的概率也隨之變動，而可靠性問題是機床發(fā)展需首要解決的問題，因此，對于提升或改善機床可靠性的研究是有必要的［1－2］。
　　故障模式、影響及危害性分析 ( FMECA) 是傳統(tǒng)的機床故障分析法，然而根據(jù)故障模式的影響數(shù) 值，描述故障模式對零部件造成的損傷概率具有片面 性的現(xiàn)象。為了科學(xué)、全面的考慮加工中心發(fā)生故障 的隨機性與模糊性，采用模糊綜合評判法進行了分 析，并應(yīng)用 Matlab 軟件對主軸系統(tǒng)的故障數(shù)據(jù)進行了分析，根據(jù)得到的可靠性指標對該加工中心主軸系統(tǒng)進行了可靠性評價。以國外生產(chǎn)的 SIＲIUS-850 型加工中心為研究對象，圖 1 為 SIＲIUS-850 型加工中心的外觀，其特點是配有 FANUC-18iMB 數(shù)控系統(tǒng)， 高速、超精密整體式主軸 ( 電機內(nèi)裝式) 結(jié)構(gòu)，主軸最高轉(zhuǎn)速可達 12 000 r / min。
1   主軸系統(tǒng)的故障模式及危害度分析
1. 1   主軸系統(tǒng)的故障數(shù)據(jù)
采用現(xiàn)場定時截尾實驗法采集故障數(shù)據(jù)，記錄
161 臺同型號加工中心歷時 7 年實際生產(chǎn)過程中發(fā)生的故障，剔除無效數(shù)據(jù)。并對其整理分析，制成子系統(tǒng)故障頻率排序表，如表 1 所示。
由表 1 可知: 主軸系統(tǒng)故障頻率 (24. 0%) 在所有子系統(tǒng)中居于首位，其次為進給系統(tǒng) (21. 0%) 和防護系統(tǒng) (12. 6%)。

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4   結(jié)束語
　 　首先，通過對主軸系統(tǒng)故障的頻次分析，得出主 軸系統(tǒng)的首要故障模式是主軸冷卻循環(huán)系統(tǒng)異常，達 到了 0. 73 次/10 000 h，說明了該主軸系統(tǒng)質(zhì)量較好。然后，對各子系統(tǒng)進行了危害度分析，得出主軸系統(tǒng) 排在了第三位。為了充分考慮加工中心主軸系統(tǒng)發(fā)生 故障的隨機性與模糊性，采用模糊綜合評判法進行了 危害度分析，結(jié)果顯示主軸系統(tǒng)排到了第一位。最 后，通過對主軸系統(tǒng)首次故障時間進行了參數(shù)估計與 檢驗，得到主軸系統(tǒng)首次故障時間服從二參數(shù)威布爾 分布模型，求得可靠性指標 MTTFF 值為 3  143. 88  h，其指標值表明:  該加工心主軸系統(tǒng)的平均首次故障時間遠遠的超過國產(chǎn)數(shù)控機床可靠性指標的最高值。因此，可以認為國內(nèi)加工中心主軸系統(tǒng)的可靠性水平具有很大的提升空間，應(yīng)當(dāng)在一定的時間內(nèi)對國內(nèi)加工中心主軸系統(tǒng)的可靠性進行科學(xué)的、全面的研究。